Papan litar bercetak (HDI) berkepadatan tinggi (PCB) telah menjadi asas dalam elektronik moden, terutamanya dalam aplikasi di mana kekompakan, prestasi tinggi, dan kebolehpercayaan adalah kritikal. Dari telefon pintar dan tablet ke elektronik dan peranti perubatan aeroangkasa, PCB HDI menawarkan kelebihan unik ke atas papan litar bercetak konvensional.
PCB HDI adalah papan litar bercetak maju yang mempunyai kepadatan pendawaian yang lebih tinggi per unit kawasan daripada PCB tradisional. Tidak seperti PCB standard, yang mungkin mempunyai teknologi melalui lubang mudah dan jejak yang lebih besar, PCB HDI menggunakan microvias, vias buta, dan vias yang dikebumikan untuk mewujudkan interkoneksi yang sangat cekap.
Ciri -ciri utama yang membezakan PCB HDI termasuk:
Microvias: Vias yang sangat kecil, biasanya kurang daripada 150 mikron diameter, yang menghubungkan lapisan yang berbeza tanpa mengambil ruang yang berlebihan.
Vias buta dan terkubur: vias buta menghubungkan lapisan luaran ke lapisan dalaman, sementara vias terkubur menghubungkan lapisan dalaman tanpa mencapai permukaan.
Ketumpatan pendawaian yang tinggi: Lebih banyak interkoneksi per unit kawasan membolehkan reka bentuk padat dan integriti isyarat yang lebih baik.
Corak garis/ruang halus: garis sempit sejauh 3 batu dan jarak serendah 3 mil membolehkan lebih banyak pilihan penghalaan dalam ruang yang terhad.
Ciri-ciri ini membolehkan PCB HDI menyokong penghantaran isyarat berkelajuan tinggi dan mengurangkan kesan parasit, menjadikannya sesuai untuk aplikasi di mana prestasi tidak dapat dikompromikan.
Berikut adalah ringkasan profesional HDI PCB Spesifikasi Teknikal untuk Rujukan Pantas:
| Parameter | Nilai / julat biasa | Penerangan |
|---|---|---|
| Bahan substrat | FR4, Rogers, Ptfe | Menentukan prestasi haba dan integriti isyarat |
| Lapisan | 4-20 lapisan | Bilangan lapisan boleh disesuaikan berdasarkan aplikasi |
| Diameter Microvia | 0.10-0.15 mm | Kecil melalui untuk mengurangkan penggunaan ruang dan mengekalkan ketumpatan tinggi |
| Melalui jenis | Buta, dikebumikan, melalui | Menghubungkan lapisan dengan cekap tanpa meningkatkan saiz papan |
| Lebar garis / jarak | 3-5 mil | Keupayaan garis halus untuk penghalaan padat |
| Ketebalan tembaga | 0.5-3 oz/ft² | Menyokong pengurusan arus dan terma yang tinggi |
| Kemasan permukaan | Enig, Hasl, OSP | Memastikan kebolehpercayaan dan kebolehpercayaan jangka panjang |
| Ketebalan papan min | 0.4-1.6 mm | Membolehkan reka bentuk yang lebih nipis untuk peranti padat |
| Integriti isyarat | Impedans terkawal yang ada | Kritikal untuk aplikasi digital dan RF berkelajuan tinggi |
| Prestasi terma | TG 130-180 ° C, HDI-spesifik FR4 | Memastikan kestabilan di bawah tekanan terma yang tinggi |
Sebagai peranti mengecut saiz tetapi menuntut kuasa pemprosesan yang lebih tinggi, keperluan untuk teknologi interconnect lanjutan seperti HDI menjadi lebih mendesak. PCB standard sering menghadapi batasan dalam penghalaan dan integriti isyarat, menjadikannya kurang sesuai untuk peranti dengan fungsi kompleks. PCB HDI menangani cabaran ini dalam beberapa cara:
Prestasi isyarat yang dipertingkatkan: Laluan isyarat yang lebih pendek dan lebih langsung mengurangkan induktansi dan kapasitans, yang meminimumkan kehilangan isyarat dan crosstalk.
Reka bentuk padat: Dengan ketumpatan pendawaian yang lebih tinggi dan mikrovia, PCB HDI membolehkan peranti yang lebih kecil tanpa mengorbankan fungsi.
Kebolehpercayaan yang lebih baik: Lapisan yang lebih sedikit penghalaan dan pengurusan terma yang lebih baik mengurangkan risiko kegagalan di bawah operasi frekuensi tinggi.
Kecekapan kos untuk pengeluaran volum tinggi: Walaupun kos pembuatan awal, PCB HDI mengurangkan keperluan untuk pelbagai PCB dalam satu peranti, memudahkan pemasangan dan menurunkan kos keseluruhan.
Sokongan untuk Komponen Lanjutan: Teknologi HDI adalah penting untuk pemasangan komponen kiraan tinggi seperti BGA (Arus Grid Ball), CSP (Pakej Skala Chip), dan lain-lain Fine-Pitch.
Evolusi cepat telefon pintar, peranti yang boleh dipakai, elektronik automotif, dan instrumentasi perubatan telah menjadikan HDI PCB sebagai pilihan kritikal untuk pengeluar mencari prestasi tanpa meningkatkan saiz peranti.
Menghasilkan PCB HDI melibatkan teknik fabrikasi canggih yang memerlukan kawalan yang tepat terhadap bahan, proses, dan jaminan kualiti. Langkah -langkah utama dalam pembuatan PCB HDI termasuk:
Pemilihan Bahan: Substrat dengan kestabilan terma yang tinggi dan kehilangan dielektrik yang rendah dipilih berdasarkan keperluan aplikasi. Bahan biasa termasuk FR4 TG FR4, Rogers, dan Laminates PTFE.
Proses Laminasi: Pelbagai lapisan dilaminasi bersama menggunakan tekanan tinggi dan suhu untuk memastikan lekatan sempurna dan pengasingan elektrik.
Microvia Drilling: Pengeboran laser biasanya digunakan untuk microvias, yang membolehkan diameter sekecil 0.10 mm. Langkah ini memerlukan ketepatan yang melampau untuk mengelakkan misalignment atau kerosakan.
Penyaduran tembaga: Tembaga adalah electroplated untuk mengisi vias dan membentuk laluan konduktif. Ketebalan dikawal dengan teliti untuk menyokong kapasiti bawaan semasa.
Corak: Fotolitografi maju mentakrifkan corak garis/ruang yang halus, memastikan penghalaan yang tepat dan padat.
Kemasan Permukaan: Kemasan enig, OSP, atau HASL digunakan untuk memastikan kebolehgunaan dan kebolehpercayaan jangka panjang.
Ujian Elektrik: Setiap Lembaga menjalani ujian yang ketat untuk kesinambungan, impedans, dan seluar pendek untuk menjamin pematuhan dengan spesifikasi reka bentuk.
Gabungan proses ini memastikan bahawa PCB HDI dapat menyokong isyarat berkelajuan tinggi, komponen berkepadatan tinggi, dan menuntut keadaan terma.
S1: Apa aplikasi yang paling banyak mendapat manfaat daripada PCB HDI?
A1: PCB HDI sangat sesuai untuk peranti berprestasi tinggi di mana kekangan ruang dan integriti isyarat adalah kritikal. Ini termasuk telefon pintar, tablet, elektronik yang boleh dipakai, peranti perubatan, peralatan aeroangkasa, elektronik automotif, dan perkakasan rangkaian berkelajuan tinggi. Keupayaan mereka untuk mengendalikan komponen halus dan interkoneksi kompleks menjadikan mereka unggul dalam senario sedemikian.
S2: Bagaimanakah kebolehpercayaan HDI PCB berbanding dengan PCB konvensional?
A2: PCB HDI menyediakan kebolehpercayaan yang dipertingkatkan disebabkan oleh laluan interkoneksi yang lebih pendek, kehilangan isyarat yang dikurangkan, prestasi terma yang lebih baik, dan titik pematerian yang lebih sedikit dalam perhimpunan berkepadatan tinggi. Faktor-faktor ini mengurangkan risiko kegagalan elektrik, degradasi isyarat, dan tekanan terma, menjadikan PCB HDI sesuai untuk aplikasi misi-kritikal di mana PCB konvensional mungkin gagal.
PadaFanway, Pembuatan PCB HDI diselaraskan dengan piawaian yang terkemuka di industri dan kawalan kualiti yang ketat. Fanway mengkhususkan diri dalam kepadatan tinggi, PCB pelbagai lapisan yang menggabungkan prestasi, ketahanan, dan skalabiliti untuk kedua-dua prototaip dan pengeluaran besar-besaran. Pembezaan utama PCB Fanway HDI termasuk:
Penyesuaian: kiraan lapisan yang disesuaikan, bahan substrat, dan spesifikasi garis/ruang untuk memenuhi keperluan khusus projek.
Keupayaan fabrikasi lanjutan: Microvias yang digerudi laser, corak garis halus, dan pilihan impedans terkawal.
Pemulihan Rapid: Proses pengeluaran yang diselaraskan membolehkan prototaip cepat dan penghantaran tepat pada masanya untuk projek-projek kritikal pasaran.
Jaminan Kualiti: Setiap Lembaga menjalani ujian elektrik, pemeriksaan optik, dan pengesahan berfungsi untuk memastikan kecacatan sifar.
Sokongan Teknikal: Fanway menyediakan perundingan teknikal yang komprehensif untuk mengoptimumkan reka bentuk untuk pembuatan, prestasi, dan kecekapan kos.
Bagi perniagaan yang ingin mengintegrasikan PCB HDI berprestasi tinggi ke dalam produk mereka, Fanway menawarkan penyelesaian yang boleh dipercayai yang mengekalkan kecemerlangan dari prototaip kepada pembuatan berskala penuh.
Hubungi kamiHari ini untuk meneroka penyelesaian PCB HDI yang disesuaikan dan meningkatkan reka bentuk produk anda ke peringkat seterusnya.
-
